Hogyan garantálja teljes minőségellenőrzési rendszerünk minden egyes buszcsatlakozó-szalag-tétel konzisztens minőségét?

Az elektromos járművek akkumulátorrendszerei és teljesítményelosztó berendezései esetében a kezdeti minőség nem az egyetlen szempont; a tételről tételre való konzisztencia ugyanolyan kritikus fontosságú. Egyetlen gyártási tétel rejtett ingadozása problémákat okozhat az összeszerelés során, üzemelés közbeni hibákat vagy akár biztonsági kockázatokat is. Ezért a buszvezetékek gyártásának egész folyamatában – nem csupán a végén – átfogó minőségellenőrzési rendszert kell alkalmazni. A Kinto-nál átfogó minőségellenőrzési eljárásunk az anyagbeérkezés ellenőrzését, a folyamat közbeni felügyeletet, a végső termék tesztelését és a folyamatos fejlesztést egyetlen leegyszerűsített folyamatba integrálja. Ez biztosítja, hogy réz buszvezetékeink, alumínium buszvezetékeink, laminált shuntjaink és rugalmas, szigetelt buszvezetékeink pontosan megegyezzenek az előzőleg megrendelt tétellel.

Szigorú beérkező anyagok ellenőrzése

Az egységes sínvezetékek gyártásához egységes nyersanyagokat használunk. Minden réz- vagy alumíniumtekercset hitelesített gyári vizsgálati jelentések alapján ellenőrzünk a fogadórámpánkban, amely a minőségellenőrzési rendszerünk kezdeti szakaszát képezi. A nyersanyagokat méreti tűréshatárok, keménység, elektromos vezetőképesség és felületi állapot szempontjából is ellenőrizzük, mielőtt belépnének gyártóüzemünkbe. Azokat a tételt, amelyek nem felelnek meg szabványainknak, azonnal karanténba helyezzük és visszaküldjük a szállítónak. Ez egy megelőző intézkedés az elektromos alkatrészek változékonyságának gyakori forrásának kiküszöbölésére. Emellett – amennyiben laminált sínvezetékekről van szó – az ragasztó tulajdonságait és az izolációs anyagok specifikációit is értékeljük. A Kinto már a kezdetektől kezdve minimalizálja a változékonyságot a bemeneti anyagok szigorú szabályozásával.

Valós idejű folyamatközbeni ellenőrzések

Túl késő észlelni a hibákat a végső ellenőrzésnél, ha költséghatékony minőséget szeretnénk elérni. A megmunkáló központjainkban folyamatosan mérő, nagy pontosságú gépeket telepítettünk. Valós idejű figyelést végezünk a kritikus paraméterekről, például furatok helyzete, éllekörök, síkság és bevonatvastagság tekintetében. Minden paramétert statisztikai folyamatszabályozási diagram segítségével nyomon követünk, és amikor egy paraméter kilép a megengedett tűrésmezőből, az automatikus riasztás leállítja a gyártást. A valós idejű visszajelzés lehetővé teszi munkatársainknak, hogy azonnal módosítsák az szerszámokat, a befektetési sebességet vagy a hűtőfolyadék áramlását, így elkerülhető, hogy egy teljes tétel „specifikáción kívüli” legyen. Ez a proaktív irányítás kulcsfontosságú a különleges geometriák vagy extrém szigorú tűrések esetében való konzisztencia fenntartásához, illetve drága utófeldolgozást takaríthat meg.

Komplex végső tesztelés teljes dokumentációval

Minden buszcsatorna, amely ajtóinkon áthalad, teljes körű végellenőrzésen megy keresztül. Minden alkatrészhez egyedi tételszámot rendelünk, amely végigkíséri a nyomó-, fúró-, bevonó- és összeszerelési folyamatokat. A végellenőrzés mikroohm méréseket tartalmaz a kapcsolódási ellenállásra, feszültségállósági vizsgálatot szigetelt buszcsatornák esetében, valamint dimenziós ellenőrzést koordináta-mérő gépekkel. A bevonat vastagságát röntgen-fluoreszcencia analízissel ellenőrizzük. Az összes eredményt rögzítjük, és összekapcsoljuk a tételkövetési kóddal. Szükség esetén bármelyik szállítmányhoz pontos tesztadatokat, gépbeállítási adatokat és munkavállalói naplókat tudunk szolgáltatni a mérnöki csapatuk általi felülvizsgálathoz. Ez a dokumentáció nemcsak a belső audit támogatására szolgál, hanem minden egyes buszcsatorna-tétel konzisztens minőségének garanciája is.

Folyamatos fejlesztési hurkok, amelyek erősítik a jövőbeli tételkészleteket

Végül egy statikus minőségellenőrzési rendszer alkalmatlanná válik a jövőre nézve, mivel a vásárlói igények változnak, és a gyártási mennyiségek ingadoznak. Az összes nem megfelelőség elemzése (mind az üzemi belső észlelések, mind a csapatod által jelentett esetek) kritikus része minőségpolitikánknak. A helyreállító intézkedéseket dokumentáljuk, és a gyökéroka-vizsgálatok eredményeként az összes gyártósoron alkalmazzuk őket. Ez azt jelenti, hogy a gyár minden jövőbeli rendelésének képessége javul, mert egy buszvezeték-tervezésből tanulunk. Figyeljük a minőség fontos mutatóit, például az első átmeneti arányt és a millió lehetőségre jutó hibákat. Ezeket a mutatókat negyedéves vezetői felülvizsgálatokra és éves fejlesztési projektekre használjuk. A Kinto nem csupán egy szlogen a folyamatos gyártási folyamat-ellenőrzés területén: ez a módszer, amellyel növeljük a gyártási kapacitást, csökkentjük a gyártási időt, és minden tételben olyan buszvezetékeket szállítunk, amelyek messze túlszárnyalják elvárásaitokat. A teljes minőségellenőrzés – az első perctől a milliomodikig – az egyetlen megoldás, és mi olyan minőségellenőrzési rendszert hoztunk létre, amelyben minden egyes rendelésnél megbízhatsz.