Cum asigură sistemul nostru complet de control al calității o calitate constantă pentru fiecare lot de bare conductoare?

Pentru sistemele de baterii pentru vehicule electrice și echipamentele de distribuție a energiei, calitatea inițială nu este singurul criteriu; consistența între loturi este la fel de importantă. Variația ascunsă într-un singur lot de producție poate provoca probleme în asamblare, defecțiuni în exploatare sau chiar probleme de siguranță. De aceea, un sistem cuprinzător de control al calității trebuie implementat pe întreaga durată a procesului de producție a barelor colectoare, nu doar la final. La Kinto, procedura noastră cuprinzătoare de control al calității combină inspecția materialelor primite, monitorizarea în timpul procesului, testarea produselor finale și îmbunătățirea continuă, toate integrate într-un proces optimizat. Astfel, toate barele colectoare din cupru, barele colectoare din aluminiu, șunturile stratificate și barele colectoare flexibile izolate sunt identice cu cele din lotul anterior comandat.

Verificare strictă a materialelor primite

Barile uniforme de busbar sunt fabricate folosind materii prime uniforme. Fiecare bobină de cupru sau aluminiu este verificată în raport cu rapoartele certificate de testare la fabrică, la docul nostru de recepție, ceea ce constituie prima etapă a sistemului nostru de control al calității. Toate materialele sunt supuse verificărilor privind toleranțele dimensionale, duritatea, conductivitatea electrică și starea suprafeței, înainte de a intra în instalația noastră de producție. Loturile care nu respectă standardele noastre sunt puse în carantină și returnate imediat furnizorului. Aceasta este o măsură preventivă destinată eliminării sursei comune de variație a componentelor electrice. De asemenea, evaluăm proprietățile adezive și specificațiile materialelor izolante, după caz, pentru busbarurile laminate. Din faza inițială, Kinto minimizează variabilitatea prin controlul intrărilor.

Control în timp real în proces

Este prea târziu să descoperim defecțiuni în inspecția finală pentru a obține eficiență de costuri în ceea ce privește calitatea. Mașini de înaltă precizie, care măsoară în mod continuu în timpul producției, sunt instalate în centrele noastre de prelucrare. Efectuăm monitorizare în timp real a parametrilor critici, cum ar fi pozițiile găurilor, razele marginilor, planitatea și grosimea stratului de placare. Fiecare parametru este urmărit cu ajutorul unui grafic de control statistic al procesului, iar producția este oprită automat prin alarmă atunci când un parametru începe să iasă din zona de toleranță. Feedback-ul în timp real permite operatorilor noștri să modifice sculele, avansul sau debitul lichidului de răcire în timp real, evitând astfel ca întreaga serie să devină „neconformă”. Această control proactiv este cheia menținerii consistenței în geometrii unice sau în cazul unor toleranțe extrem de strânse, sau poate însemna rework costisitor.

Testare finală completă cu documentație integrală

Fiecare bara colectoare care părăsește uzina noastră este supusă unui set complet de teste finale. Fiecare componentă primește un număr unic de lot, care este păstrat pe tot parcursul procesului de ambutisare, al celui de forare, al celuilalt de placare și al celui de asamblare. Testele finale includ măsurători în microohmi ale rezistenței de contact, teste de rezistență la tensiune pentru barele colectoare izolate și verificări dimensionale efectuate cu ajutorul mașinilor de măsurare cu coordonate. Grosimea stratului de placare este verificată prin analiză cu fluorescență de raze X. Toate rezultatele sunt înregistrate și asociate codului de urmărire a lotului. Putem furniza datele exacte ale testelor, parametrii de configurare ai mașinilor și jurnalele operatorilor pentru orice livrare specifică, dacă acestea trebuie recuperate pentru revizuire de către echipa dumneavoastră de ingineri. Această documentație nu doar sprijină auditurile interne, ci reprezintă și garanția calității constante pentru fiecare lot de bare colectoare produse.

Buclă de îmbunătățire continuă care consolidează loturile viitoare

În cele din urmă, un sistem static de control al calității devine nepotrivit pentru viitor, deoarece cerințele clienților se modifică și volumele de producție fluctuează. Analiza tuturor neconformităților (atât cele detectate intern, cât și cele raportate de echipa dumneavoastră) reprezintă o componentă esențială a procesului nostru de politică privind calitatea. Acțiunile corective sunt documentate și aplicate în toate liniile de producție ca rezultat al investigațiilor privind cauzele fundamentale. Acest lucru se traduce într-o capacitate îmbunătățită pentru toate comenzile viitoare din fabrică, prin învățarea unei lecții dintr-un singur design de bara de legătură. Monitorizăm indicatori importanți ai calității, precum randamentul la prima trecere și numărul de defecțiuni pe milion de oportunități. Acești indicatori sunt utilizați pentru a orienta reviziunile trimestriale ale conducerii și proiectele anuale de îmbunătățire. Kinto nu este doar un slogan atunci când vine vorba de monitorizarea continuă în procesul de fabricație. Este modul în care îmbunătățim capacitatea de producție, reducem timpul de fabricație și livrăm bare de legătură care depășesc cu mult așteptările dumneavoastră în fiecare lot. Un control complet al calității, de la prima secundă până la cea de-a milioana, este singura soluție, iar noi am creat un sistem de control al calității în care puteți avea încredere în fiecare comandă.