ระบบควบคุมคุณภาพแบบครบวงจรของเราช่วยให้มั่นใจได้อย่างไรว่าแต่ละล็อตของบัสบาร์จะมีคุณภาพสม่ำเสมอ

สำหรับระบบแบตเตอรี่ยานยนต์ไฟฟ้าและอุปกรณ์จ่ายพลังงาน คุณภาพเริ่มต้นไม่ใช่เกณฑ์เดียวที่สำคัญ ความสม่ำเสมอระหว่างแต่ละล็อตการผลิตก็มีความสำคัญไม่แพ้กัน ความแปรผันที่ซ่อนอยู่ในล็อตการผลิตเพียงล็อตเดียวอาจก่อให้เกิดปัญหาในการประกอบ ปัญหาขณะใช้งานจริง หรือแม้แต่ความเสี่ยงด้านความปลอดภัย นี่คือเหตุผลที่ระบบควบคุมคุณภาพแบบครบวงจรควรนำมาใช้ตลอดกระบวนการผลิตบัสบาร์ แทนที่จะดำเนินการเฉพาะช่วงปลายกระบวนการเท่านั้น ที่คินโต เราใช้ขั้นตอนการควบคุมคุณภาพแบบครบวงจรที่ผสานการตรวจสอบวัตถุดิบเข้ามา การตรวจสอบระหว่างกระบวนการ การทดสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ทั้งหมดนี้อยู่ภายใต้กระบวนการที่เรียบง่ายและเป็นระบบ ซึ่งรับประกันว่าบัสบาร์ทองแดง บัสบาร์อลูมิเนียม ชันท์แบบเลเยอร์ และบัสบาร์ยืดหยุ่นหุ้มฉนวนทั้งหมดของเราจะมีคุณลักษณะตรงกับล็อตก่อนหน้าที่ท่านสั่งซื้ออย่างแม่นยำ

การตรวจสอบวัตถุดิบที่เข้ามาอย่างเข้มงวด

แถบนำไฟฟ้าแบบสม่ำเสมอมีการผลิตโดยใช้วัตถุดิบที่มีคุณสมบัติสม่ำเสมอ ลวดทองแดงหรืออลูมิเนียมแต่ละม้วนจะผ่านการตรวจสอบเทียบกับรายงานผลการทดสอบจากโรงงานที่ได้รับรองแล้ว ณ จุดรับวัตถุดิบของเรา ซึ่งเป็นส่วนแรกของระบบควบคุมคุณภาพ (QC) ของเรา วัตถุดิบทั้งหมดจะผ่านการตรวจสอบความคลาดเคลื่อนของขนาด ความแข็ง ความสามารถในการนำไฟฟ้า และสภาพพื้นผิว ก่อนเข้าสู่โรงงานผลิตของเรา ล็อตใดก็ตามที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานของเราจะถูกกักเก็บไว้ทันทีและส่งกลับคืนผู้จัดจำหน่าย นี่คือมาตรการเชิงป้องกันเพื่อกำจัดแหล่งที่มาของความแปรปรวนที่พบบ่อยในชิ้นส่วนไฟฟ้า นอกจากนี้ เรายังประเมินคุณสมบัติการยึดเกาะและข้อกำหนดเฉพาะของวัสดุฉนวนตามที่เกี่ยวข้องกับแถบนำไฟฟ้าแบบชั้น (laminated busbars) ตั้งแต่ขั้นตอนเริ่มต้น Kinto จึงลดความแปรปรวนให้น้อยที่สุดโดยการควบคุมปัจจัยนำเข้า

การควบคุมระหว่างกระบวนการแบบเรียลไทม์

การค้นพบข้อบกพร่องในขั้นตอนการตรวจสอบสุดท้ายนั้นสายเกินไปที่จะทำให้การควบคุมคุณภาพมีประสิทธิภาพด้านต้นทุน เครื่องจักรความแม่นยำสูงที่วัดค่าอย่างต่อเนื่องระหว่างการผลิตถูกติดตั้งไว้ในศูนย์การกลึงของเรา เราดำเนินการตรวจสอบแบบเรียลไทม์สำหรับพารามิเตอร์สำคัญ เช่น ตำแหน่งของรู รัศมีขอบผิว ความเรียบ และความหนาของการชุบ เราติดตามพารามิเตอร์แต่ละตัวด้วยแผนภูมิควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ (SPC) และระบบจะหยุดการผลิตโดยอัตโนมัติทันทีที่พารามิเตอร์ใดพารามิเตอร์หนึ่งเริ่มออกนอกขอบเขตความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ ข้อมูลย้อนกลับแบบเรียลไทม์ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถปรับเปลี่ยนอุปกรณ์ตัด ความเร็วในการป้อนวัสดุ หรืออัตราการไหลของสารหล่อเย็นได้ทันที จึงป้องกันไม่ให้ชุดชิ้นส่วนทั้งหมดไม่เป็นไปตามข้อกำหนด การควบคุมเชิงรุกแบบนี้คือหัวใจสำคัญในการรักษาความสม่ำเสมอของรูปทรงเรขาคณิตที่ไม่ซ้ำใคร หรือความคลาดเคลื่อนที่แคบมากเป็นพิเศษ หรืออาจหมายถึงการแก้ไขใหม่ที่มีราคาแพง

การทดสอบขั้นสุดท้ายอย่างครอบคลุมพร้อมเอกสารฉบับสมบูรณ์

บัสบาร์ทุกตัวที่ออกจากโรงงานของเราผ่านการทดสอบขั้นสุดท้ายอย่างครบถ้วน ชิ้นส่วนแต่ละชิ้นได้รับหมายเลขล็อตเฉพาะซึ่งติดตามไปตลอดกระบวนการทั้งหมด ได้แก่ การขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ การเจาะรู การชุบผิว และการประกอบ การทดสอบขั้นสุดท้ายประกอบด้วยการวัดความต้านทานการสัมผัสในหน่วยไมโครโอห์ม การทดสอบความทนต่อแรงดันไฟฟ้าของบัสบาร์ที่มีฉนวนหุ้ม และการตรวจสอบมิติด้วยเครื่องวัดพิกัด (CMM) ความหนาของการชุบผิวจะตรวจสอบด้วยการวิเคราะห์ด้วยฟลูออเรสเซนซ์แบบรังสีเอกซ์ (XRF) ผลลัพธ์ทั้งหมดจะบันทึกไว้และเชื่อมโยงกับรหัสติดตามย้อนกลับของล็อต เราสามารถจัดเตรียมข้อมูลการทดสอบที่แน่นอน บันทึกการตั้งค่าเครื่องจักร และบันทึกของผู้ปฏิบัติงานสำหรับการจัดส่งแต่ละรายการได้ หากจำเป็นต้องเรียกดูโดยทีมวิศวกรของท่าน เอกสารเหล่านี้ไม่เพียงสนับสนุนการตรวจสอบภายในเท่านั้น แต่ยังเป็นหลักประกันคุณภาพที่สม่ำเสมอสำหรับบัสบาร์ทุกล็อตที่ผลิต

วงจรการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องที่เสริมสร้างคุณภาพของล็อตในอนาคต

สุดท้าย ระบบควบคุมคุณภาพแบบคงที่จะไม่เหมาะสมกับอนาคตอีกต่อไป เนื่องจากความต้องการของลูกค้าเปลี่ยนแปลงไป และปริมาณการผลิตผันแปร การวิเคราะห์ข้อบกพร่องทั้งหมด (ทั้งที่ตรวจพบภายในและที่ทีมงานของท่านรายงาน) เป็นส่วนสำคัญอย่างยิ่งในกระบวนการนโยบายด้านคุณภาพของเรา แนวทางแก้ไขเชิงร corrective actions ถูกบันทึกไว้อย่างเป็นทางการ และนำไปใช้ทั่วทั้งสายการผลิตทั้งหมด หลังจากการสืบหาสาเหตุหลักอย่างละเอียด ซึ่งส่งผลให้ศักยภาพในการผลิตของโรงงานเพิ่มขึ้นสำหรับคำสั่งซื้อทั้งหมดในอนาคต โดยเรียนรู้บทเรียนจากแบบการออกแบบบัสบาร์เพียงแบบเดียว เราติดตามตัวชี้วัดคุณภาพที่สำคัญ เช่น อัตราการผ่านครั้งแรก (first pass yield) และจำนวนข้อบกพร่องต่อหนึ่งล้านโอกาส (defects per million opportunities) ตัวชี้วัดเหล่านี้ใช้เป็นข้อมูลนำเข้าสำหรับการทบทวนโดยฝ่ายบริหารรายไตรมาส และโครงการพัฒนาคุณภาพประจำปี Kinto ไม่ใช่เพียงคำขวัญเท่านั้นเมื่อพูดถึงการตรวจสอบอย่างต่อเนื่องในกระบวนการผลิต แต่คือวิธีการที่เราใช้ยกระดับกำลังการผลิต ลดระยะเวลาการผลิต และจัดส่งบัสบาร์ที่เหนือกว่าความคาดหวังของท่านอย่างชัดเจนในทุกๆ ล็อต การควบคุมคุณภาพแบบครบวงจร ตั้งแต่นาทีแรกจนถึงล้านนาที คือคำตอบเดียวที่แท้จริง และเราได้สร้างระบบควบคุมคุณภาพที่ท่านสามารถวางใจได้ในทุกคำสั่งซื้อ