Повний технологічний процес виготовлення шин: від сирого мідного та алюмінієвого матеріалу до готових деталей

Шинопровід є основою стабільної системи розподілу електроенергії, і його виробництво вимагає великої уваги та високої точності. Майже 20 років наші виробничі методи постійно вдосконалювалися в Kinto для перетворення сировинної міді та алюмінію на готові шинопроводи, придатні для використання в найскладніших умовах. Розуміння технології їх виготовлення дає інженерам уявлення про ту увагу, яку ми приділяємо кожному виробу, і пояснює, чому контроль якості є критично важливим на кожному етапі. Ми дотримуємося строгих протоколів, які сертифіковані за стандартами ISO 9001 та IATF 16949 — від перевірки вхідних матеріалів до остаточного пакування. У цьому навчальному матеріалі розглядаються чотири основні етапи виробництва шинопроводів.

Вибір та підготовка сировини

Початок — це високоякісні мотки й прутки з міді та алюмінію. У Kinto ми закуповуємо сировину лише у надійних металургійних комбінатах, які надають сертифікати матеріалів із зазначенням електропровідності та хімічного складу. Мідь, яку ми використовуємо, зазвичай є електролітичною міддю з високою міцністю (ETP) із чистотою не менше 99,9 відсотка. Для алюмінію обираються сплави 1060 або 6061 залежно від конкретного застосування. Кожна партія підлягає інспекції після отримання. Перед різанням перевіряються всі розміри, стан поверхонь та проводиться випробування на електропровідність, щоб переконатися, що матеріал відповідає нашим стандартам. Наступним кроком є розмотування та вирівнювання матеріалу на етапі підготовки. У цих прокатаних металах часто залишається залишкова напруга, створена на металургійному комбінаті, тому для забезпечення плоскості в жорстких допусках використовується спеціальний вирівнювальний верстат. Якщо потрібна подальша обробка, а кінцевий виріб має мати певний напрямок зерна або задані механічні властивості, то орієнтація матеріалу під час наступних операцій контролюється для шин. На цьому етапі важливо також забезпечити чистоту: будь-яке мастило чи бруду можуть вплинути на подальші технологічні операції, зокрема нанесення покриття чи ізоляції.

Точне різання та формування

Після підготовки матеріалу його слід порізати приблизно на потрібний розмір і вирізати початкові форми. Обладнання для різання та пиляння, яке ми використовуємо, відрізняється високою точністю й забезпечує надзвичайно чисті краї без заусенців. Наші повністю автоматизовані лінії різання здатні забезпечувати постійну точність розмірів різання всього 0,1 мм для замовлень великих обсягів. Багато шин потрібно згинати, пробивати або тиснути після різання. Складні геометричні форми легко реалізуються за допомогою наших потужних пресів і гнучних верстатів з ЧПК, доступних у центрах виготовлення. Від простої плоскої шини до багатоплощинного згину з кількома отворами — ми забезпечуємо надзвичайно вузькі допуски для всіх компонентів. На цьому етапі виробництва ламінованих шин виконується різання окремих частин і їх розміщення з ізоляційним матеріалом між кожною частиною. Ламіновані вироби мають унікальні особливості під час формування, оскільки необхідно дотримуватися особливої уваги до вирівнювання шарів. Оператори виконують проміжні вимірювання під час різання та формування за допомогою цифрових штангенциркулів і координатно-вимірювальних машин.

Обробка та поверхнева обробка

Зазвичай шини є складними компонентами, для яких потрібні зміни в базових процесах різання та формування. Обробні центри Kinto оснащені ЧПУ-фрезерними верстатами та свердлильними станціями, що дозволяють створювати індивідуальні схеми отворів, пазів і заглиблень. Стандартне інструментальне забезпечення не може забезпечити виготовлення нестандартних геометричних форм; однак у верстат програмуються спеціальні траєкторії руху інструменту, щоб створити потрібну конструктивну особливість для вашого застосування. Особливу увагу приділяють ретельному контролю різьбових отворів для клемних з’єднань, щоб переконатися, що розмір отвору відповідає розмірам клемного з’єднання й що глибина отвору є правильною.
Процеси обробки поверхні починаються після механічної обробки. На голих шинопроводах може бути виконана проста очищувальна обробка або повторна пасивація. Ми також можемо наносити покриття оловом, нікелем або сріблом для захисту від корозії або поліпшення контактних поверхонь у спеціальних застосуваннях. Процес нанесення покриття включає очищення, активацію поверхні та електролітичне осадження з метою досягнення заданої товщини покриття. Навіть найскладніші форми рівномірно покриваються за рахунок контролюваної хімії розчину та густини струму. У процесі виготовлення гнучких ізольованих шинопроводів на цьому етапі застосовуються ізоляційні матеріали, наприклад, епоксидний порошковий лак або термоусадочна оболонка.

Контроль якості остаточної збірки та упаковка

Останнім етапом є з’єднання компонентів для створення готових шин, які готові до встановлення. Прості шини у вигляді єдиного елемента потребують лише цього етапу, після якого продукт очищають та вимірюють для остаточного контролю. Ми виконуємо процеси накладання шарів, клепання або кріплення згідно з вашим кресленням зборки для багатошарових або багатоелементних зборок. Усі зібрані шини проходять електричне випробування. Ми вимірюємо постійний струм опору й порівнюємо його з розрахунковими значеннями, отриманими на основі властивостей матеріалу та геометрії. Шини, чиї значення опору перевищують припустимі межі, відхиляються й підлягають додатковому аналізу для визначення кореневої причини. Випробування на діелектричну міцність підтверджує, що ізоляція витримує заявлене робоче напруження. Ми також проводимо механічне випробування на розтяг кріплень та з’єднань шин, призначених для експлуатації в умовах сильних вібрацій. За відповідного освітлення візуальний огляд дозволяє виявити будь-які поверхневі дефекти, які можуть вплинути на тривалу надійність. Після випробувань кожну шину ще раз очищають, щоб прибрати відбитки пальців або сліди від обробки. Упаковка забезпечує захист під час транспортування. Усі шини розділені захисними розчинами, а для плакованих деталей також використовуються вологонепроникні пакети. Кожна упаковка супроводжується сертифікатом відповідності з можливістю відстеження назад до партії вихідного матеріалу.

Висновок

Контроль якості під час виробництва високоякісної шини охоплює ретельну увагу до деталей — від вибору сировини до завершення процесів упаковки. Точне гнуття шин та розгорнута система контролю якості в Kinto забезпечують, що кожна мідна або алюмінієва шина виготовляється точно відповідно до ваших потреб. Від простих плоских шин до складних ламінованих збірок — незалежно від того, які жорсткі допуски вам потрібні, наш процес завжди дає стабільний результат. Звертайтесь до нас щодо вашого наступного проекту шин — і переконайтеся в перевазі повного контролю над усіма етапами виробництва для забезпечення якості та надійності компонентів у вашому кінцевому продукті.