Пълен производствен процес за шинопроводи — от суров мед до готови части

Шинопроводът е основата на стабилна система за разпределение на електрическа енергия и се произвежда с голяма грижа и прецизност. От почти 20 години производствените ни методи непрекъснато се подобряват в Kinto, за да превръщаме суров мед и алуминий в продукти, готови за употреба като шинопроводи при най-изисканите изисквания. Познаването на начина на производство дава на инженерите представа за грижата, която се влага във всеки един продукт, и защо контролът на качеството е от решаващо значение на всяка стъпка от процеса. Работим според строги протоколи, които са сертифицирани според ISO 9001 и IATF 16949 – от проверката на входящите материали до крайното опаковане. Този учебен курс ви представя четирите основни етапа от производствения процес на шинопроводите.

Избор и подготовката на суровини

Началото е с висококачествени бобини и пръти от мед и алуминий. В Kinto закупуваме само от респектираните мелници, които издават сертификати за материала, потвърждаващи стойностите на електрическата проводимост и химичния състав. Медта, която използваме, обикновено е електролитна мед с високо съдържание на кислород (ETP) с чистота поне 99,9 процента. За алуминия се избират сплави 1060 или 6061, в зависимост от конкретното приложение. Всяка партида се инспектира при получаването ѝ. Преди рязането се проверяват всички размери, повърхностите се оглеждат за състоянието им и се извършва тест за проводимост, за да се гарантира, че материала отговаря на нашите стандарти. Следващата стъпка е размотаването и изправянето като част от подготовката. При тези валцовани метали често остава остатъчен стрес от мелницата, затова е налична прецизна машина за изправяне, за да се осигури равност в тесни допуски. Ако е необходимо допълнително обработване и крайният продукт изисква определена посока на зърното или механични свойства, шините се контролират по отношение на ориентацията на материала по време на последващата обработка. В този момент важна е и чистотата: всяко масло или мръсотия могат да повлияят на бъдещите етапи от процеса, включително плакиране или изолация.

Прецизно рязане и формоване

След като материала е подготвен, той трябва да се нареже на приблизително правилния размер и да се изрежат първоначалните форми. Използваните машини за рязане и резене са изключително прецизни и осигуряват изключително чисти ръбове без заострени ръбове (бурини). Нашите напълно автоматизирани линии за рязане могат да произвеждат последователни дължини с точност до 0,1 мм за поръчки с висок обем. Много шини изискват огъване, пробиване или тиснене след рязането. Сложни геометрични форми могат да се изпълнят лесно с нашите големи CNC-контролирани преси и огъващи машини, налични в центровете ни за производство на метални компоненти. От проста равна шина до многопланова шина с множество отвори — ние постигаме изключително тесни допуски за всички компоненти. Този етап от производството при ламинирани шини включва рязането на отделните части и вмъкването им една в друга с изолационен материал между всяка част. Ламинираните продукти притежават уникални характеристики при формирането, тъй като трябва да се прояви специално внимание, за да се гарантира правилното подравняване между слоевете. Операторите извършват измервания по време на процеса както при рязането, така и при формирането, като използват цифрови шублери и координатни измервателни машини.

Механична обработка и повърхностна обработка

Често шините са сложни компоненти, които изискват промени в основните процеси на рязане и формоване. Машинните центрове на Kinto са оборудвани с фрезерни машини с ЧПУ и свределни станции, които могат да произвеждат персонализирани шарове от отвори, пази и потъпкани отвори. Персонализираните уникални геометрии не могат да бъдат реализирани със стандартни инструменти; обаче персонализираните траектории на инструментите се програмират в машината, за да се създаде желаната характеристика за вашето приложение. Обръща се специално внимание при внимателната инспекция на резбовани отвори за терминални връзки, за да се гарантира, че отворът има подходящ размер за правилно поемане на терминалната връзка и че дълбочината му е коректна.
Процесите за повърхностна обработка започват след машинната обработка. Върху голите шини може да се извърши проста почистваща/репасивираща обработка. Също така можем да нанесем покритие от калай, никел или сребро за корозионна устойчивост или за подобряване на контактните повърхности при специални приложения. Процесът на галванизиране включва почистване, активиране на повърхността и електролитно галванизиране, за да се постигне зададена дебелина на покритието. Дори най-сложните форми се покриват равномерно чрез контролирана химия на банята и плътност на тока. Изолационни материали като епоксиден прахов лак или термоусукващи се маншети се нанасят на този етап при производството на гъвкави изолирани шини.

Контрол на качеството при окончателната сглобка и опаковане

Последната стъпка е съединяването на компонентите, за да се получат готови шини, които са готови за монтаж. Простите едночастни шини изискват само тази стъпка, след която продуктът се почиства и измерва за окончателна проверка. За ламинирани или многочастни сглобки извършваме процеси на натрупване, заковаване или фиксиране според вашата сборъчна чертежна документация. Всички сглобени шини подлагаме на електрически изпитания. Измерваме постояннотоковото съпротивление и го сравняваме с изчисленията, базирани на материалните свойства и геометрията. Всяка шина със съпротивление, превишаващо допустимите стойности, се отхвърля и подлага на допълнително разследване, за да се установи коренната причина. Изпитанието за диелектрична якост потвърждава, че изолацията достига заявеното напрежение. Освен това извършваме механични опити за издържане на опън при фиксиращите елементи и връзките на шините, предназначени за среда с висока вибрация. При подходящо осветление повърхностните дефекти, които могат да повлияят на дългосрочната надеждност, се откриват чрез визуална инспекция. След изпитанията всяка шина се почиства повторно, за да се премахнат отпечатъците от пръстите или следите от обработката. Опаковката служи за защита по време на транспортиране. Всички шини са отделени с защитни разтворители, а за плакираните части се включват торбички с влагозащитна бариера. Всяка опаковка съдържа и сертификат за съответствие с проследимост до партията на материала.

Заключение

Контролът на качеството при производството на висококачествена шина включва внимателно следене на всички детайли – от избора на суровините до завършването на опаковъчните процеси. Прецизното огъване на шини и обширната система за контрол на качеството в Kinto гарантират, че всяка медна или алуминиева шина се произвежда точно според вашите изисквания. От прости плоски шини до сложни ламинирани сглобки – независимо от тесните допуски, които изисквате, нашият процес осигурява последователен резултат всеки път. Настоятелно ви насърчаваме да ни се обадите относно следващия си проект с шини и да оцените предимството от пълен контрол на целия производствен процес, който гарантира качеството и надеждността на компонентите в крайния ви продукт.