Kuinka meidän täydellinen laadunvalvontajärjestelmämme varmistaa jokaisen väyläliittimen erän yhtenäisen laadun?

Sähköajoneuvojen akkujärjestelmille ja teholäjityslaitteille alustava laatu ei ole ainoa kriteeri; eri tuotantoerien välinen yhdenmukaisuus on yhtä tärkeää. Piilotettu vaihtelu yhdessä tuotantoerässä voi aiheuttaa ongelmia kokoonpanossa, käytössä tai jopa turvallisuusongelmia. Siksi laaja-alainen laadunvalvontajärjestelmä tulisi ottaa käyttöön koko liitoslevyjen valmistusprosessin aikana, ei vain sen lopussa. Kinton laaja laadunvalvontaproseduuri yhdistää tulevan materiaalin tarkastuksen, prosessin aikaisen seurannan, valmiin tuotteen testauksen ja jatkuvan parantamisen yhdeksi sujuvaksi prosessiksi. Tämä varmistaa, että kaikki meidän kupariliitoslevymme, alumiiniliitoslevymme, laminoidut shuntit ja joustavat eristetyt liitoslevymme ovat täsmälleen samanlaisia kuin edellinen tilaamasi erä.

Tarkka tulevan materiaalin tarkastus

Yhtenäiset väyläkiskot valmistetaan yhtenäisistä raaka-aineista. Jokainen kuparin tai alumiinin kela tarkastetaan sertifioitujen tehdasraporttien perusteella vastaanottopisteessämme, mikä muodostaa laadunvalvonnan (QC) järjestelmämme ensimmäisen osan. Kaikkia materiaaleja tarkastetaan ennen tuotantolaitokseemme saapumista mittojen tarkkuuden, kovuuden, sähköjohtavuuden ja pinnan tilan osalta. Ei-standardienmukaiset erät asetetaan erityiseen varastoon ja palautetaan välittömästi toimittajalle. Tämä on ennaltaehkäisevä toimenpide, jolla poistetaan sähkökomponenttien yleisin vaihtelun lähde. Lisäksi arvioimme liimaominaisuuksia ja eristysmateriaalien ominaisuuksia tarvittaessa kerrostettujen väyläkiskojen osalta. Kinto vähentää vaihtelua jo alusta lähtien hallitsemalla syötteitä.

Todellisaikaiset prosessin aikaiset valvontatoimet

Laatua ei voida varmistaa kustannustehokkaasti, jos virheet havaitaan vasta lopputarkastuksessa. Meidän koneistuskeskuksiin on asennettu korkean tarkkuuden koneita, jotka mittaavat jatkuvasti tuotannon aikana. Seuraamme reaaliajassa kriittisiä parametrejä, kuten reikien sijaintia, reunasäteitä, tasaisuutta ja pinnoitteen paksuutta. Jokaista parametria seurataan tilastollisen prosessin ohjauksen (SPC) kaaviolla, ja tuotanto pysäytetään automaattisella hälytyksellä, kun jokin parametri alkaa poiketa sallitusta toleranssialueesta. Reaaliaikainen palautetieto mahdollistaa työntekijöiden muokata työkaluja, syöttöä tai jäähdytysnesteiden virtausta heti, mikä estää koko erän joutumasta "erityyppiseksi". Tämä ennakoiva ohjaus on avainasemassa yhdenmukaisuuden säilyttämisessä ainutlaatuisissa geometrioissa tai erinomaisen tiukoissa toleransseissa, tai se voi tarkoittaa kalliita uudelleenvalmistuksia.

Kattava lopputestaus täydellisellä dokumentoinnilla

Jokainen meidän tuottamamme busbar läpäisee kattavan lopputestauksen. Jokaiselle osalle annetaan yksilöllinen erännumero, joka säilyy koko valssausprosessin, porausprosessin, pinnoitusprosessin ja kokoonpanoprosessin ajan. Lopputestaus sisältää mikro-ohmien mittaukset kosketusvastuksesta, eristettyjen busbarien jännitteenkestävyystestauksen sekä mittojen tarkistuksen koordinaattimittakoneella. Pinnoituksen paksuus varmistetaan röntgenfluoresenssianalyysillä. Kaikki tulokset tallennetaan ja linkitetään erän jäljitettävyyskoodiin. Voimme tarjota tarkan testaustiedon, koneen asetukset ja operaattorilokit mille tahansa erityiselle toimitukselle, jos niitä tarvitaan tarkistettavaksi teidän insinööritiiminne. Tämä dokumentaatio tukee paitsi sisäisiä tarkastuksia myös takaa tämän johdonmukaisen laadun jokaisessa busbar-erässä.

Jatkuvan parantamisen silmukat, jotka vahvistavat tulevia eriä

Lopuksi staattinen laadunvalvontajärjestelmä ei enää sovellu tulevaisuuteen, kun asiakaspalveluvaatimukset muuttuvat ja tuotantomäärät vaihtelevat. Kaikkien poikkeamien (sekä sisäisesti havaittujen että teidän tiiminne ilmoittamien) analyysi on keskeinen osa laatupolitiikkamme prosessia. Korjaavat toimet dokumentoidaan ja niitä hyödynnetään kaikilla tuotantolinjoilla juurisyyn tutkimusten perusteella. Tämä johtaa kykyyn, joka parantuu kaikille tuleville tilauksille tehtaassa, kun oppimme yhdestä liitoskiskosuunnittelusta. Seuraamme tärkeitä laatumittareita, kuten ensimmäisen läpimenon tuottavuutta ja virheiden määrää miljoonaa mahdollisuutta kohden. Näitä mittareita käytetään ohjaamaan neljännesvuotuisia johtamiskatsauksia ja vuosittaisia parannushankkeita. Kinto ei ole pelkkä slogan, kun kyseessä on jatkuvan valvonnan toteuttaminen valmistusprosessissa. Se on tapa, jolla parannamme tuotantokapasiteettia, lyhennämme valmistusaikaa ja tarjoamme liitoskiskoja, jotka ylittävät odotuksetne jokaisella erällä. Täydellinen laadunvalvonta – ensimmäisestä minuutista miljoonaan – on ainoa ratkaisu, ja olemme luoneet laadunvalvontajärjestelmän, johon voitte luottaa jokaisessa tilauksessa.