Kaip mūsų visiškai kontroliuojama kokybės kontrolės sistema užtikrina kiekvienos autobusų juostų partijos nuolatinę kokybę?

Elektromobilių akumuliatorių sistemoms ir energijos paskirstymo įrangai pradinė kokybė nėra vienintelis kriterijus – taip pat ypač svarbi kokybės vientisumas tarp serijų. Paslėptos nuokrypos vienoje gamybos partijoje gali sukelti problemas montavimo metu, eksploatacijos metu ar net saugos riziką. Todėl visą magistralinio laidininko gamybos procesą reikia apimti išsamia kokybės kontrolės sistema, o ne tik galutinę kontrolę. „Kinto“ įmonėje mūsų išsami kokybės kontrolės procedūra apima įvežamų medžiagų tikrinimą, proceso stebėjimą, galutinio produkto bandymus ir nuolatinį tobulinimą – viską viename supaprastintame procese. Tai užtikrina, kad visi mūsų variniai magistraliniai laidininkai, aliumininiai magistraliniai laidininkai, laminuoti šuntai ir lankstūs izoliuoti magistraliniai laidininkai būtų visiškai identiški ankstesnei jūsų užsakytai partijai.

Griežtas įvežamų medžiagų patikrinimas

Vienodi autobusbarai gaminami iš vienodų žaliavų. Kiekvienas vario ar aliuminio ritinys patikrinamas prieš priimant į mūsų priėmimo zoną, remiantis sertifikuotais gamykliniais bandymų ataskaitų dokumentais – tai yra pirmasis mūsų kokybės kontrolės sistemos etapas. Visos žaliavos patikrinamos dėl matmenų nuokrypių, kietumo, elektrinės laidumo ir paviršiaus būklės prieš patenkdamos į mūsų gamybos įrenginius. Partijos, neatitinkančios mūsų standartų, nedelsiant izoliuojamos ir grąžinamos tiekėjui. Tai yra profilaktinė priemonė, skirta pašalinti elektrinių komponentų kintamumo dažniausią priežastį. Taip pat vertinamos klijų savybės ir izoliacinės medžiagos techniniai parametrai, jei tai taikoma laminuotiems autobusbarams. Nuo pat pradžių „Kinto“ mažina kintamumą kontroliuodama įeinančias žaliavas.

Tikrojo laiko gamybos proceso kontrolė

Per daug vėlu aptikti defektus galutinėje patikroje, kad kokybė būtų sąnaudų efektyvi. Mūsų apdirbimo centruose įrengti didelės tikslumo įrenginiai, kurie nuolat matuoja gamybos metu. Mes tikriname realiuoju laiku esminius parametrus, pvz., skylės padėtis, kraštų spindulius, plokštumą ir cinkavimo sluoksnio storį. Kiekvienas parametras stebimas naudojant statistinio proceso valdymo diagramas, o kai kuris parametras pradeda išeiti iš leistinosios nuokrypos ribų, automatinis signalizatorius sustabdo gamybą. Realiojo laiko grįžtamasis ryšys leidžia mūsų operatoriams realiuoju laiku keisti įrankius, padavimą ar aušalo skysčio srautą, taip išvengiant visos partijos „neatitikties specifikacijoms“. Šis aktyvusis valdymas yra raktas palaikyti nuoseklumą unikaliuose geometriniuose sprendimuose arba labai siaurose tolerancijose, kitaip gali tekti brangiai perdirbti gaminius.

Išsami galutinė bandomoji eksploatacija su visu dokumentuotumu

Kiekvienas mūsų gamintojo autobusbaras išėjimo metu yra visiškai patikrinamas. Kiekvienai daliai priskiriamas unikalus partijos numeris, kuris lydi ją visuose gamybos etapuose – štampavime, gręžime, cinkavime ir surinkime. Galutinis bandymas apima kontaktinės varžos mikroomų matavimus, izoliuotų autobusbarų įtampai atlaikyti skirtų bandymų rezultatus bei matmenų tikrinimą koordinačių matavimo mašinomis. Cinkavimo sluoksnio storis patikrinamas rentgeno fluorescencinės analizės būdu. Visi rezultatai įrašomi ir susiejami su partijos sekamosios kodo sistema. Jei reikia, galime pateikti tikslų bandymų duomenų rinkinį, mašinų nustatymus ir operatorių žurnalus bet kuriai konkrečiai siuntai – tai leidžia jūsų inžinerijos komandai juos peržvelgti. Šie dokumentai ne tik remia vidines audito procedūras, bet taip pat yra kiekvienos autobusbarų partijos nuolatinės aukštos kokybės garantija.

Nuolatinio tobulėjimo ciklai, kurie stiprina ateities partijas

Galiausiai statinė kokybės kontrolės sistema tampa netinkama ateityje, nes keičiantis klientų reikalavimams ir svyruojant gamybos apimtims. Visų neatitikčių (tiekt vidinėmis priemonėmis aptiktų, tiekt jūsų komandos pranešamų) analizė yra svarbi mūsų kokybės politikos proceso dalis. Taisomosios priemonės dokumentuojamos ir taikomos visose gamybos linijose po šakninių priežasčių tyrimų. Tai reiškia, kad įmonės gebėjimai gerėja visoms būsimoms užsakymų serijoms, išmoktant iš vieno magistralinio laidininko dizaino. Mes stebime svarbius kokybės rodiklius, tokius kaip pirmosios perėjimo našumas ir defektų skaičius vienam milijonui galimybių. Šie rodikliai naudojami vadovaujant ketvirtinėms valdymo peržiūroms ir metinėms tobulinimo iniciatyvoms. Kinto – tai ne tik devizas, kalbant apie nuolatinį gamybos proceso stebėjimą. Tai būdas, kuriuo padidiname gamybos pajėgumus, sutrumpiname gamybos laiką ir kiekviename partijoje tiekiame magistralinius laidininkus, kurie žymiai viršija jūsų lūkesčius. Visiška kokybės kontrolė – nuo pirmosios minutės iki milijontosios – yra vienintelis sprendimas, ir mes sukūrėme kokybės kontrolės sistemą, kuria galite pasitikėti kiekviename užsakytoje partijoje.