Kā mūsu pilnīgā kvalitātes kontroles sistēma nodrošina katras autobusu stieņu partijas vienmērīgu kvalitāti?

Elektrotransportlīdzekļu akumulatoru sistēmām un elektroenerģijas sadalīšanas aprīkojumam sākotnējā kvalitāte nav vienīgais kritērijs — tikpat būtiska ir vienveidība starp atsevišķām ražošanas partijām. Neredzama novirze vienā ražošanas partijā var izraisīt problēmas montāžā, ekspluatācijas laikā vai pat drošības riskus. Tāpēc visam barvadītāju ražošanas procesam jāpiemēro visaptveroša kvalitātes kontroles sistēma, nevis tikai tā beigās. Kinto uzņēmumā mūsu visaptverošā kvalitātes kontroles procedūra apvieno ienākošo materiālu pārbaudi, procesa laikā notiekošo uzraudzību, gala produkta testēšanu un nepārtrauktu uzlabošanos vienā optimizētā procesā. Tas nodrošina, ka visi mūsu vara barvadītāji, alumīnija barvadītāji, laminētie shunti un elastīgie izolētie barvadītāji ir pilnīgi identiski tiem, ko jūs pasūtījāt iepriekšējā partijā.

Stingra ienākošo materiālu verifikācija

Vienmērīgas barošanas plāksnītes tiek izgatavotas, izmantojot vienmērīgas izejvielas. Katrs vara vai alumīnija ritenis tiek pārbaudīts pret sertificētajiem ražotnes testa ziņojumiem mūsu saņemšanas dokā, kas veido mūsu kvalitātes kontroles sistēmas pirmo daļu. Visas izejvielas tiek pārbaudītas attiecībā uz izmēru novirzēm, cietību, elektrisko vadītspēju un virsmas stāvokli pirms tām ieejot mūsu ražošanas telpās. Partijas, kas neatbilst mūsu standartiem, tiek izolētas un nekavējoties atgrieztas pie piegādātāja. Tas ir preventīvs pasākums, lai novērstu elektrisko komponentu izmaiņu visbiežāko avotu. Turklāt mēs vērtējam līmēto barošanas plāksnīšu izolācijas materiālu līmējošās īpašības un specifikācijas, ja tādas attiecas. No paša sākuma Kinto minimizē mainīgumu, kontrolējot izejvielas.

Reāllaika procesa kontrole

Ir pārāk vēlu atklāt defektus beigu pārbaudē, lai kvalitāte būtu izmaksu efektīva. Mūsu apstrādes centros ir uzstādīti augstas precizitātes aparāti, kas nepārtraukti mēra laikā, kad notiek ražošana. Mēs veicam reāllaika uzraudzību pār kritiskajiem parametriem, piemēram, caurumu novietojumu, malu rādiusu, līdzenumu un pārklājuma biezumu. Katrs parametrs tiek uzraudzīts, izmantojot statistiskās procesa kontroles diagrammu, un, kad kāds parametrs sāk iziet ārpus pieļaujamās novirzes zonas, automātiska trauksme aptur ražošanu. Reāllaika atsauksme ļauj mūsu operatoriem reāllaikā mainīt rīkus, padziņu vai dzesēšanas šķidruma plūsmu, tādējādi novēršot visu partiju no „neatbilstošas specifikācijai”. Šis proaktīvais kontroles veids ir galvenais faktors, lai nodrošinātu vienveidību unikālās ģeometrijās vai ļoti stingrās pieļaujamās novirzēs, vai arī tas var nozīmēt dārgu pārstrādi.

Pilnīga beigu testēšana ar pilnu dokumentāciju

Katrs busbar, kas iziet no mūsu vārtiem, tiek pakļauts pilnīgai galīgajai pārbaudei. Katram komponentam tiek piešķirts unikāls partijas numurs, kas tiek saglabāts visā ražošanas procesā — no stempelēšanas līdz urbšanai, pārklāšanai un montāžai. Galīgā pārbaude ietver mikrooma mērījumus, lai noteiktu kontaktu pretestību, sprieguma izturības testus izolētiem busbar un izmēru verifikāciju, izmantojot koordinātu mērīšanas mašīnas. Pārklājuma biezums tiek pārbaudīts ar rentgena fluorescences analīzi. Visi rezultāti tiek reģistrēti un saistīti ar partijas izsekojamības kodu. Mēs varam nodrošināt precīzus testu datus, mašīnu uzstādījumus un operatoru žurnālus jebkuram konkrētam kravas sūtījumam, ja tos nepieciešams atgūt jūsu inženieru komandas pārskatīšanai. Šie dokumenti ne tikai atbalsta iekšējo revīziju, bet arī garantē šo vienveidīgo kvalitāti katras busbar partijas ražošanā.

Nepārtrauktas uzlabošanas cikli, kas nostiprina nākamo partiju kvalitāti

Beidzot, statiska KC sistēma kļūst nepiemērota nākotnei, jo mainās klientu prasības un ražošanas apjomi svārstās. Visu neatbilstību (gan iekšēji konstatēto, gan jūsu komandas ziņoto) analīze ir būtiska mūsu kvalitātes politikas procesa daļa. Korektīvās darbības tiek dokumentētas un izmantotas visās ražošanas līnijās, pamatojoties uz pamatcēloņu izmeklējumiem. Tas nozīmē spēju, kas tiek uzlabota visām nākamajām pasūtījumu partijām rūpnīcā, mācoties no viena busbar dizaina. Mēs uzraugām svarīgus kvalitātes rādītājus, piemēram, pirmās iespējas izdošanu un defektu skaitu uz miljonu iespēju. Šos rādītājus izmanto kvartāla vadības pārskatos un gadā reizi notiekošos uzlabošanas projektos. Kinto nav tikai devīze, runājot par nepārtrauktu uzraudzību ražošanas procesā. Tas ir veids, kā mēs uzlabojam ražošanas jaudu, samazinām ražošanas laiku un katrā partijā piegādājam busbarus, kas pārsniedz jūsu gaidas. Pilnīga KC — no pirmās minūtes līdz miljonajai — ir vienīgais risinājums, un mēs esam izveidojuši KC sistēmu, kurā jūs varat uzticēties katrā atsevišķā pasūtījumā.