Paano Ginagarantiyahan ng Aming Buong Sistema ng QC ang Pare-parehong Kalidad ng Bawat Batch ng Busbar?

Para sa mga sistema ng baterya ng sasakyang elektriko at kagamitan sa pamamahagi ng kuryente, ang unang kalidad ay hindi lamang ang tanging pamantayan—kailangan din ng parehong antas ng pagkakapareho mula sa bawat batch. Ang nakatagong pagkakaiba sa isang partikular na batch ng produksyon ay maaaring magdulot ng problema sa pag-aassemble, mga isyu sa field, o kahit mga panganib sa kaligtasan. Dahil dito, dapat ipatupad ang isang komprehensibong sistema ng kontrol sa kalidad sa buong proseso ng paggawa ng busbar, hindi lamang sa huling yugto. Sa Kinto, ang aming komprehensibong proseso ng QC ay sumasali sa pagsusuri sa mga dating materyales, pagsubaybay sa proseso, pagsusuri sa natapos na produkto, at patuloy na pagpapabuti—lahat sa loob ng isang maayos at simpleng proseso. Ito ang nagpapagarantiya na ang lahat ng aming copper busbars, aluminum busbars, laminated shunts, at flexible insulated busbars ay eksaktong katulad ng batch na in-order mo noong nakaraan.

Mahigpit na Pagsusuri sa mga Dating Materyales

Ginagawa ang mga pantay na busbar gamit ang pantay na hilaw na materyales. Sinusuri ang bawat rol ng tanso o aluminyo laban sa mga sertipikadong ulat ng pagsusuri sa gilingan sa aming dock para sa pagtanggap, na bumubuo sa unang bahagi ng aming sistema ng QC. Sinusuri ang lahat ng materyales para sa mga toleransiya sa sukat, kahigpit, electrical conductivity, at kalidad ng ibabaw bago pumasok sa aming pasilidad ng produksyon. Ang mga batch na hindi sumusunod sa aming mga pamantayan ay kinukulong agad at ipinapadala pabalik. Ito ay isang pansamantalang hakbang upang alisin ang karaniwang pinagmulan ng pagkakaiba-iba sa mga bahagi ng kuryente. Sinusuri rin namin ang mga katangian ng pandikit at mga teknikal na detalye ng mga materyales na pang-insulasyon kung ito ay may kinalaman sa mga laminated busbar. Mula sa simula, binabawasan ng Kinto ang pagkakaiba-iba sa pamamagitan ng mahigpit na kontrol sa mga input.

Mga Kontrol sa Tunay na Panahon Habang Nagpaprodukto

Sobrang huli na ang mag-discover ng mga depekto sa huling inspeksyon para maging cost-effective ang kalidad. Ang mga high-precision machine na sumusukat nang tuloy-tuloy habang nagpapagawa ay inilalagay sa aming machining centres. Ginagawa namin ang real-time monitoring ng mga kritikal na parameter tulad ng posisyon ng mga butas, sukat ng edge radii, flatness, at kapal ng plating. Bawat parameter ay sinusubaybayan gamit ang statistical process control chart, at awtomatikong hinahalt ang produksyon kapag ang isang parameter ay nagsisimulang lumabag sa tolerance zone. Dahil sa real-time feedback, ang aming mga operator ay maaaring baguhin ang tooling, feed, o daloy ng coolant nang real time, kaya maiiwasan ang buong batch na maging "out of spec." Ang proaktibong kontrol na ito ang susi sa pagpapanatili ng konsistensya sa mga natatanging geometries o sobrang mahigpit na tolerances, o maaaring magdulot ng mahal na rework.

Kumpletong Final Testing na may Buong Dokumentasyon

Bawat busbar na lumalabas sa aming mga pintuan ay dumaan sa buong hanay ng huling pagsusuri. Ang bawat bahagi ay binibigyan ng natatanging numero ng batch na dinala sa buong proseso ng pagpapadruk, pagbuho, pagplating, at pag-aassemble. Ang huling pagsusuri ay binubuo ng mikro-ohm na pagsukat ng resistensya sa kontak, pagsusuri ng pagtitiis sa boltahe ng mga insulated na busbar, at pagsusuri ng sukat gamit ang coordinate measuring machines. Ang kapal ng plating ay sinisiyasat gamit ang X-ray fluorescence analysis. Ang lahat ng resulta ay nakarekord at nakakabit sa code ng batch traceability. Maaari naming ipaabot ang eksaktong datos ng pagsusuri, mga setting ng makina, at mga log ng operator para sa anumang partikular na pagpapadala kung kailangan itong i-retrieve para sa pagsusuri ng inyong engineering team. Ang dokumentasyong ito ay hindi lamang sumusuporta sa panloob na audit kundi nagbibigay din ng garantiya sa pare-parehong kalidad para sa bawat batch ng produksyon ng busbar.

Mga Loop ng Patuloy na Pagpapabuti na Nagpapalakas sa Mga Susunod na Batch

Sa wakas, ang isang istatikong sistema ng QC ay naging hindi na angkop para sa hinaharap dahil sa pagbabago ng mga kailangan ng mga customer at sa pagkakaiba-iba ng dami ng produksyon. Ang pagsusuri sa lahat ng mga hindi pagkakasunod (parehong natuklasan sa loob at inulat ng inyong koponan) ay isang mahalagang bahagi ng aming proseso sa patakaran ng kalidad. Ang mga corrective action ay idokumento at gagamitin sa lahat ng linya ng produksyon bilang resulta ng mga imbestigasyon sa ugat na sanhi. Ito ay nagreresulta sa isang kakayahan na pinabubuti para sa lahat ng susunod na order sa pabrika, sa pamamagitan ng pag-aaral mula sa isang disenyo ng busbar. Sinusubaybayan namin ang mahahalagang sukatan ng kalidad tulad ng first pass yield at defects per million opportunities. Ginagamit ang mga sukatan na ito upang gabayan ang mga quarterly management reviews at annual improvement projects. Ang Kinto ay hindi lamang isang slogan kapag tungkol sa patuloy na pagsubaybay sa proseso ng pagmamanupaktura. Ito ang paraan kung paano namin pinapabuti ang kapasidad ng produksyon, binabawasan ang oras ng pagmamanupaktura, at nagbibigay ng mga busbar na lubos na lumalampas sa inyong mga inaasahan sa bawat batch. Ang isang kumpletong QC, mula sa unang minuto hanggang sa i-milyon, ang tanging solusyon — at nilikha namin ang isang sistema ng QC na maaari ninyong tiwalaan sa bawat order.